点光源UVLED固化机uv灯具面光源uv

联系人:任先生 uvled面光源是一种直接产生紫外光的半导体发光器件，是按照一定的比例集成发光波长为200nm至450nm的大功率LED芯片形成峰值波长为200nm至450nm波段中某个波长的光源。UVLED面光源具有省电、光线自然、照射面积广、光斑均匀、寿命更长，光照更强等特点。 随着社会发展和国家相关政策要求，越来越多的行业开始注重绿色环保，其中油墨行业也不例外。目前大部分印刷厂家使用的都是较为环保的UV油墨，而UV油墨固化设备主要分为汞灯和UVLED固化机，由于汞灯汞灯需定期更换灯管、照射温度高等因素不利于印刷使用，因此很多厂家都选择使用冷光源、固化快并且使用寿命更长的UVLED固化机-uvled面光源。 uvled面光源用于UV油墨印刷的优势主要有以下几点： 1.UVLED是把输入电能的15%~30%转换为可用的UV光，不含对人体有害的UVC波长和红外线波长，节能低耗，无热辐射，可用于热敏材料； 2.独特的光路设计，UV光照射的均匀性更好；具有多种应用模式程控系统，可满足多种工艺需求； 3.uvled面光源不含汞、热辐射及其他有害物质，更加环保安全； 4.节能低耗，UVLED固化机能耗仅为传统汞灯的80%； 5.uvled面光源各照射灯头可同时或单独使用，操作更灵活，也节约生产成本； 6.uvled面光源内置微电脑控制系统，操作智能便捷； 7.uvled面光源的波长、光强、固化照射尺寸、固化速度等可根据实际需求进行配置； 8.水冷散热，运行中设备能进行良好散热，保障设备芯片超命，照射灯头也不会有过热现象； 9.高光强。喷码的uvled面光源具有高光强的特点，能够有效提高生产速度和良率等。 UVLED面光源固化装置是UVLED光源固化的一种，LED面光源是只发光的模式,是通过专门设计使UVLED能发出一个完整连续紫外光面，满足UV胶水（一次或二次固化），PCB板、丝印印刷等领域的生产需要。UVLED紫外线面光源是传统光纤高压汞灯式光源机的换代产品.UVLED面光源可选择365nm、385nm、395nm、405nm波长的不同功率的LED，对应不同UV胶水、UV油墨、UV光油、UV油漆等，同时对应不同材质要求本公司可根据客户要求订做各种UVLED点光源，UVLED固化线光源，UVLED面光源。 1、热辐射小,照射机采用发光部件UV-LED电功率，光谱波长为365nm，无红外光发出，所以被照射产品的表面没有温度的升高 2、发出高能量高纯度紫外光，采用新的高能量紫外线LED,快速完成紫外线胶水的固化,大幅度提高生产效率 3、不需预热瞬间点亮，即刻达到100%功率紫外输出，大照射强度可达8800mW/cm2. 4、减少耗材成本，LED的使用时间一般可以达到25000-30000小时，而传统汞灯方式照射机约2000小时左右就需要更换灯管，UVLED采用电缆输出，无光纤导光，LED可以为您减少设备耗材成本，提高设备利用率 5、节能环保，LED功率消耗低，使用时无需灯管预热，瞬时达到100%的高功率，即开即用，紫外光光电转换效率高，而且不含有毒物质汞，也不会产生臭氧，是代替传统光源的一种更安全、更环保的选择 6、小体积设计，LED控制器的体积小,使设备的安装更加简单，小照射头设计,充分考虑精密生产的空间要求,使设备的安装更加方便. 7、设备可应用在不同的工艺，依据实际情况所需，用户可以自行选配外接线缆 8、独特风扇散热或水冷，快速把芯片热量排出，提高功率输出稳定性。 产品名称：uvled面光源 产品简述： 可用于电子制造、PCB板涂层和芯片粘接、手机摄像头组装、扬声器、DVD光头、电脑线排连接器、标签打印、医疗器械等其他应用领域。 产品特性： 1.UVLED面光源，发光均匀、稳定，光照强，缩短产品固化时间，提高生产效率。 2.热辐射小，特别适合液晶封边，塑料基材，薄膜印刷、医疗器械要求升温面积小的场合使用。 3.能耗低，耗电功率为传统汞灯式固化机的10%，能节约90%电量 4.使用寿命长，LED寿命可达20000小时以上，减少耗材成本。 5.可根据客户实际应用，定制UVLED面光源 适用范围： 1.PCB板微小器件UV紫外线固化粘接（电容、芯片、插件、电感，电路板涂层保护、线圈固定） 2.触摸屏侧边固化 3.光学元件装配(如透镜组、棱镜、光学引擎等：图像仪器装配，如显微镜、红外仪、夜视仪、探头等) 4.微电子半导体芯片粘接、传感器生产、微型马达装配、硬盘磁头手机、手机摄像头模组粘接等手机原件装配 5.光通信（PLC,FA、AWG、CWDM）器件二次固化 6.医疗器械（注射器、导液管、内窥镜）UV固化粘接 7.安防监控摄像头UV胶水粘接小零件 8.SUB连接线补强 9.手机、遥控器、电脑键盘、计算器按键UV油墨丝印干燥 10.UVLED标签打印面光源 11.科研院校：半导体、通信实验室、医疗高分子材料、光催化